Fabrication mécanique

Soudage et ensembles mécano-soudés

Nous procédons au soudage selon la norme européenne EN ISO 15614-1 ou selon la norme américaine ASME IX.

Les prodécés utilisés sont : 

• MIG/MAG n°135 ou 136 (GMAW)
• TIG n°141 (GTAW)
• SAEE n°111 (SMAW)

Nous sommes à même de souder les matériaux de base suivant :

• acier carbone : groupe 1 suivant ISO/TR 15608 - P1 suivant ASME IX
• acier inox : groupe 8.1 suivant ISO/TR 15608 - P8 suivant ASME IX
• duplex : groupe 10.1/10.2 suivant ISO/TR 15608 - P10H suivant ASME IX
• acier faiblement allié : groupe 5.1 suivant ISO/TR 15608 - P4 suivant ASME IX
• acier haute température : groupe 1.2 suivant ISO/TR 15608 - P3 suivant ASME IX

Quelques exemples d'ensembles mécano-soudés réalisés :

Cahier de soudage 

Pour un ensemble mécano-soudé, tous les documents demandés pour le cahier de soudage sont fournis au client en accord avec les exigences du code utilisé : 

• Plan avec repérages des soudures et descriptions

• QMOS (Qualification du Mode Opératoire de Soudure) selon NF EN ISO 15614-1 ou PQR (Procedure Qualification Record) selon ASME IX : regroupe toutes les données de soudage utilisées pour souder un assemblage de qualification et les résultats des essais mécaniques correspondants pour chaque procédé de soudage utilisé

• DMOS (Descriptif du Mode Opératoire de Soudure) selon NF EN ISO 15609-1 ou WPS (Welding Procedure Specification) selon ASME IX : chaque configuration d’assemblage et procédé de soudage correspondant sont décrits avec précision et fournissent des instructions pour la réalisation des soudures

• QS (Qualification Soudeur) selon EN ISO 9606-1 ou WPQ (Welders Performance Qualification) selon ASME IX : la qualification du soudeur doit correspondre aux variables données pour chaque procédé de soudage utilisé et chaque type de soudure.

Contrôle dimensionnel

A l'issue des process de fabrication, toutes nos pièces sont systématiquement contrôlées visuellement et dimensionnellement en se conformant au plan validé.
Nos appareils de contrôle sont vérifiés périodiquement par un laboratoire de métrologie.

Nous disposons des outils de contrôle suivants : pieds à coulisse, jauges de profondeur, micromètres intérieurs, micromètres extérieurs, bagues, tampons lisses, tampons filetés.

En complément, les outils spécifiques nous permettent un contrôle approfondi :

• colonne de mesure MITUTOYO,
• rugosimètre MAHR,
• bras de mesure tridimensionnelle FARO (Ø maxi 2200 mm),
• profilomètre MAHR MarSurf CD120,
• machine à mesurer tridimensionnelle ZEISS DuraMax X 500 * Y 500 * Z 500.

La machine Zeiss permet le contrôle de pièces de petites dimensions. Le profilomètre permet notamment de mesurer des rayons d'arête vive sur les débitmètres.

Pour plus de précisions sur le contrôle dimensionnel, vous pouvez retrouver ici les valeurs de tolérances générales :
- pour l'usinage selon la norme ISO 2768,
- pour les constructions mécano-soudées selon la norme ISO 13920.

Contrôle non destructif

Les principales techniques de contrôle que nous proposons sont :

• Le contrôle visuel (ou Visual Testing - VT)
• Le ressuage (ou Penetrant Testing - PT)
• La radiographie (ou Radiographic Testing - RT)
• Le contrôle par ultrasons (ou Ultrasonic Testing - UT)
• L'étanchéité (ou Leak tightness Testing - LT)
• PMI / Taux de ferrite
• Epreuve hydraulique

Les contrôles non destructifs appelés CND (appliqués aux pièces forgées, laminées, moulées et soudées) permettent la mise en évidence de tous les défauts susceptibles d’altérer la disponibilité, la sécurité d’emploi et/ou plus généralement la conformité d’une pièce à l’usage auquel elle est destinée.

Deux types de défauts sont recherchés :

• les défauts de surface comme des criques, trous, fissures, piqûres…

• les défauts internes comme des porosités, soufflures, inclusions, fissurations non débouchantes, variations d’épaisseur due à l’usure ou à la corrosion…

➮ Des contrôles complémentaires permettent aussi de vérifier la nature chimique des matériaux utilisés (PMI) et la tenue mécanique des pièces (épreuve hydraulique).

➮ Pour plus de détails sur les CND, vous trouverez ici un tableau avec les méthodes utilisées selon les types de defauts recherchés.

Etalonnage & Inspection produits

Pour des applications spéciales, nous sommes également en mesure de proposer un étalonnage de nos appareils dans un laboratoire agréé (COFRAC, ISO 17025...).
L'ensemble des étapes de contrôle et de tests ainsi que les étapes de fabrication peuvent également faire l'objet d'inspection par le client ou par une tierce partie indépendante.
 

Matière & Traçabilité

Nous sommes à même de vous fournir les certificats de contrôle de nos matières premières répondant à la norme NF EN 10204. Il en existe plusieurs types classés ici du moins au plus exigeant :

• Type 2.1 Attestation de conformité à la commande
• Type 2.2 Relevé de contrôle
• Type 3.1 Certificat de réception 3.1
• Type 3.2 Certificat de réception 3.2

Deltafluid possède des compétences complémentaires à l'usinage pour vous fournir des produits avec la finition souhaitée :

• Dégraissage (nettoyage propre et sec, pour application cryogénique ou pour service O₂)
• Décapage / Passivation
• Nettoyage ultrasons
• Grenaillage / Sablage
• Peinture
• Polissage
• Protection / Revêtement (Stellite, PTFE, Inconel,... pour des surfaces en contact avec des fluides agressifs)

Décapage - Passivation :

La fine pellicule d'oxyde de chrome présente sur toute la surface de l'acier inoxydable et qui lui permet de résister à la corrosion peut être endommagée à la suite d'opérations de soudage ou d'usinage. Le décapage sert à éliminer complètement les oxydes et à mettre à nu l'acier inoxydable. Le processus de passivation est ensuite réalisé pour recréer une couche protectrice d'une épaisseur suffisante et homogène qui assure la protection contre la corrosion.

Protection - revêtement :

Selon les spécifications client, les pièces peuvent être peintes ou enduites d'un revêtement spécial pour résister aux conditions climatiques locales et à tous les risques d'agression externes.

L'ACQPA, Association pour la Certification et la Qualification en peinture Anticorrosion, certifie des systèmes de peinture anticorrosion destinés à la protection des structures métalliques correspondant à la classe "haute durabilité" de la norme NF EN ISO 12944-1.

La certification vise :

• La protection contre la corrosion des systèmes de peinture appliqués sur des structures métalliques,
• La stabilité d'aspect et de couleur vis-à-vis des rayonnements UV (pour les parties des structures exposées à la lumière naturelle).

La classe de certification correspond à l'aptitude du système de peinture à résister à l'environnement auquel il est exposé selon la norme NF EN ISO 12944-2 : pour un milieu atmosphérique, d'une corrosivité très faible classée C1 à une corrosivité très élevée en milieu industriel C5I ou en milieu marin C5M.

Pour les structures relevant de la catégorie de corrosivité C5M avec des parties soumises à l'effet combiné de l'atmosphère et de l'eau de mer (offshore par exemple), la classification C5Mm s'applique.

Le choix du système de peinture se fait donc en prenant en considération l'environnement externe mais aussi la température du fluide ainsi que la matière de la pièce à protéger. La couche de finition peut selon les systèmes être teintée (RAL à définir) pour répondre aux exigences du client.

Enfin, nous sommes en mesure de faire appel à des examinateurs certifiés FROSIO pour assurer les missions de conseil, de suivi et d'inspection des systèmes de peinture mis en oeuvre.